La Oficina de Transferencia de Resultados de la Investigación (OTRI) de la Universidad de La Laguna ha solicitado la patente de un émbolo medidor de presión que mejora ostensiblemente la impresión en 3D. Los investigadores que están detrás de esta invención son Eduardo Díaz, doctorando que lo ha diseñado, apoyado por los profesores Ana Santoveña y José Bruno Fariña, del departamento de Ingeniería Química y Tecnología Farmacéutica.
La tecnología susceptible de protección trata de un dispositivo medidor de presión para plataformas de impresión 3D, aplicable a diversos campos que utilicen la extrusión de masas semisólidas (bioimpresión de tejidos, industria alimentaria, farmacéutica, cerámica). Su utilidad radica en que permite controlar de forma continua la presión aplicada durante todo el proceso de impresión, gracias a la instrumentalización del émbolo.
De esta forma, mejora la calidad y detecta errores in situ, y puede aplicar acciones correctoras durante el proceso. Mediante el uso de una galga extensiométrica se obtiene el valor de presión que ejerce el componente de la plataforma de impresión sobre el émbolo y, por tanto, sobre la masa a extruir, es decir, el proceso por el que se moldea un material y se aplana. Este control continuo permite caracterizar la masa semisólida que se imprime, de tal forma que resulta factible establecer los parámetros más adecuados de impresión in situ y llegar a automatizar completamente el proceso.
La invención supone un claro avance, ya que facilita ajustar los parámetros de impresión antes de su inicio, al tiempo que asegura que el flujo de la masa semisólida a través de la boquilla del cilindro dispensador, tipo jeringa, sea constante y, por tanto, el volumen y la dosis extruida sea la correcta. Los investigadores explican que utilizando un firmware personalizado (programa informático que establece la lógica de más bajo nivel que controla los circuitos electrónicos de un dispositivo de cualquier tipo) de la plataforma de impresión, se puede llevar a cabo un control continuo del proceso y realizar las pertinentes correcciones.
También posibilita detectar errores de impresión, tales como la existencia de aire dentro de la masa (disminución súbita de la presión de impresión) o la solidificación dentro de las boquillas (aumento súbito de la presión de impresión). Así se pueden descartar aquellas formas tridimensionales en las que se haya registrado algunos de estos errores, a la vez que asegurar la calidad por diseño durante el proceso de impresión de cada lote elaborado.
