La impresión de medicamentos mediante tecnología 3D, es decir la deposición de material capa a capa en una superficie en base a un esquema digital, supone una revolución en el ámbito de la salud y especialmente en el sector de la terapia personalizada. Se trata pues de la elaboración de un medicamento diseñado individualmente para un único paciente. Un trabajo de investigadores del Departamento de Ingeniería Química y Tecnología Farmacéutica, firmado por Javier Suárez González, y publicado en la revista Pharmaceutics, abunda en la aplicación de una nueva técnica para mejorar el proceso de impresión.
Este tipo de técnicas se utilizan para medicamentos específicos en pediatría o para un paciente con una enfermedad rara cuyo medicamento comercializado no se encuentra disponible. En un futuro se espera que se cuente con impresoras 3D elaboradoras de medicamentos en cada punto de dispensación farmacéutica (hospitales y oficinas de farmacia), de forma que se puedan elaborar medicamentos individualizados. Un punto importante de este proceso de elaboración descentralizada es asegurar la calidad del producto final elaborado mediante impresión 3D.
El principal objetivo de este trabajo, llevado a cabo por el grupo de investigación Desarrollo galénico de medicamentos, ha sido evaluar los beneficios de incorporar un sensor de presión a una impresora 3D con tecnología de extrusión de masas medicamentosas semisólidas, que fuera capaz de detectar los cambios en el comportamiento de las masas extruidas (mezcla de principio activo y excipientes) durante el proceso de elaboración del medicamento, con la finalidad de detectar los puntos críticos del proceso y así garantizar la calidad del producto final durante el proceso de elaboración.
Javier Suárez.
El estudio implicó analizar cuatro masas de impresión de diferente composición, estudiar las propiedades de flujo a distintas velocidades y temperaturas de impresión, y comparar los datos obtenidos mediante el sensor de presión, con los logrados con otras técnicas analíticas normalmente empleadas en caracterizar el flujo de materiales, reómetro y texturómetro.
Los resultados del estudio demostraron que existe correlación entre las técnicas tradicionales y el nuevo sensor. Además, la incorporación del sensor permitió establecer correlaciones entre parámetros críticos de impresión (temperatura y velocidad) y la composición de la masa con parámetros críticos del proceso (por ejemplo, la presión) o atributos críticos de calidad del medicamento (peso, tamaño o la relación entre lo representado digitalmente con lo obtenido realmente).
Así, se demostró que aspectos relevantes durante el proceso de impresión, como puede ser la temperatura o la velocidad, ocasionan cambios sustanciales en el medicamento obtenido, y constituyen dos puntos críticos que deben controlarse en el momento de la elaboración del medicamento en el cada punto de dispensación farmacéutica. Además, como consecuencia de la introducción in situ del sensor en la plataforma de impresión 3D, se consiguió identificar aquellas unidades de dosificación que no cumplían los criterios de calidad, lo que constituye un avance en el aseguramiento de la calidad del producto individualizado final obtenido.
En concreto, este estudio contribuye a promover científicamente la incorporación de la impresión 3D de medicamentos en los puntos de dispensación farmacéutica, asegurando la calidad individual de cada imprimido. Este trabajo ha sido financiado por la Fundación DISA dentro de la convocatoria VII Premios a la Investigación Biomédica.
